HISTOIRE    DU    TEXTILE

 

Du Pays du Gier et au-delà

 

II

 

LES    FIBRES    TEXTILES

 

Les fibres textiles peuvent être classées en quatre catégories, suivant leur origine : les fibres végétales, les fibres animales, les fibres minérales et les fibres artificielles ou synthétiques.

 

I Les Fibres végétales

Le lin est vraisemblablement la fibre le plus anciennement utilisée par l'homme. Les archéologues en ont trouvées dans une grotte en Géorgie : elles datent de – 35000 av. J.C. Certaines sont torsadées, teintes. Quelle en est l'origine ? Sont-elles arrivées dans cette grotte transportées par le vent ? Les couleurs observées sont-elles le fruit de la volonté de l'homme ou un simple contact avec des plantes tinctoriales ou des minéraux ? L'étape suivante, vers 28000 av. J.-C., est l'observation des premières traces de tissu, des empreintes sur des poteries en argile, en Tchéquie.

      

   

 

A quoi peuvent servir ces tissus ? A cette époque de grands froids, l'homme s'habille surtout de peaux de bêtes. Nomade, il emporte avec lui l'indispensable : armes, outils, instruments divers. Pour en faciliter le transport, il les regroupe dans un sac sans doute en cuir, puis en tissu, plus léger, plus souple. La culture se développe tout particulièrement sur les bords du Nil, au temps de l'Égypte pharaonique, vers 3500 avant notre ère. Le lin est à la base de l'habillement des vivants et des morts (les bandelettes des momies). Les Phéniciens, les grands commerçants de la mer Méditerranée, importent cette plante en Europe, entre le XIIe et le VIIIe siècle av. J.C. : Grèce, Rome, Espagne, Bretagne, Angleterre… Au tout début de notre ère, le pays des Atrébates (Artois actuel) exporte des toiles de lin en Italie Beaucoup plus tard, Charlemagne incite les paysans à développer cette culture et exige que l'on file le lin à la cour : il n'aurait voulu porter que des tuniques de lin filé par sa femme (l'histoire ne dit pas laquelle !). Charles le Gros (881 – 888) ordonne que toutes les femmes sachent filer et tisser le lin. Malgré ces efforts, le lin reste un textile de luxe : la laine domine le marché de l'habillement. A partir du XIe siècle, des tissus grossiers en lin commencent à se répandre dans le petit peuple. La raison en est médicale : le lin guérirait des maladies de peau, en particulier la lèpre. Par contre, les toiles fines restent la propriété des classes les plus riches : à la fin du XVe siècle, chemises et draps de lin fin font partie des cadeaux royaux. Louis XIV en fait lui-même la promotion en portant des sous-vêtements en lin.

La France ne domine pas le marché dans la production de la toile de lin. Au XIVe siècle, de nombreuses fabriques de toile fonctionnent dans la partie germanique du Saint-Empire. Au début du XVIIe siècle, la suprématie se déplace vers l'Angleterre, la Flandre, la Hollande, soit par la fabrication soit par le commerce.

Le lin est remplacé au XIXe siècle par le coton. Loin d'être abandonnée, sa culture est relancée vers les années 1930 et est, encore aujourd'hui, particulièrement développée dans les régions du nord-ouest (Normandie) de la France.

                                   

                               

 

La plante atteint près de 1 m, avec une fleur éphémère bleue. Elle est formée d'un tube ligneux, la chènevotte, enveloppé par une écorce constituée par les fibres textiles. Le tout est réuni par un ciment : la pectose. Après avoir été arrachée "par des femmes", on la fait sécher en bottes : c'est la fenaison. Elle est déposée en rangées à même le sol : les andains. Retournée régulièrement pendant plusieurs semaines, elle subit le rouissage, une attaque bactérienne et mycologique, qui permet la séparation des fibres et de la tige par décomposition du ciment pectiques et des fibres ligneuses. Elle peut, aussi, être placée, debout, en bottes tronconiques pour obtenir une meilleure ventilation : c'est le cahotage.

 

 

   
                                                                           Cahotage du lin  

 

Quand la plante est bien sèche, on récupère les graines soit par battage, soit à l'aide d'un peigne, le drégeoir. L'obtention des fibres se déroule en trois temps. D'abord, le rouissage qui a pour but d'éliminer le ciment pectique : la plante séchée est soumise à l'action de l'eau, pendant 2 à 3 semaines, soit à la rosée ou rosage, soit à l'eau dans un ruisseau, un étang ou une fausse, le routoir. Elle est retournée régulièrement pour que la décomposition du ciment pectique, par une attaque bactérienne et mycologique, se fasse de façon homogène et permette la séparation des fibres et de la tige. A la suite de ce traitement, la plante est à nouveau séchée à l'air libre ou, plus récemment, dans un haloir, une pièce chauffée. Deuxième temps : le maquage ou maillage au cours duquel la chènevotte est réduite en petits fragments. On utilise pour cela soit une broie (artisanat), soit une machine une machine à cylindres cannelés (industrie du XIXe siècle).

 

 

     
                                         Broie                                                                                     Machine à broyer le lin  

 

Enfin, le teillage commence à séparer les fibres textiles des fragments de chènevotte. La technique est soit manuelle, un battage avec une palette, l'écangue, soit mécanique avec une machine à teiller.

   

   
                                                                                        Machine à teiller  

 

Il en sort deux types de fibres : les longues qui vont constituer la filasse, la fibre proprement dite qui va subir des traitements pour devenir "fils" et les courtes qui vont donner l'étoupe. De 100 kg de lin frais, on obtient, environ, 16 à 18 kg de lin teillé. Pour diminuer les frais de transport, tout ce travail est effectué sur les lieux de production, donc à la campagne.

Le lin teillé subit, ensuite, un peignage qui complète le teillage. Il est réalisé manuellement ou mécaniquement. Dans le premier cas, on utilise soit des peignes, soit des planches, les sérans, sur lesquelles ont été placées des aiguilles, perpendiculairement à la surface, plus ou moins grosses, plus ou moins espacées. La filasse encore brute est peignée ou passée dans les sérans ou sérançoirs, en commençant par ceux dont les dents sont très espacées jusqu'à ceux dont les dents sont très serrées.

 

     
                                Peigne                                                                                               Séran  

 

Dans la peigneuse mécanique, la poignée de lin n'est plus tenue par la main de l'ouvrier, mais par une pince, placée dans la "peigneuse".

 

   

















 
                                       Peignage mécanique du lin                                                                             Pince "a"
 

 

Ces pinces "a" sont placées sur la coulisse "c", poussées dans la machine par l'ensemble "ml". Le lin est travaillé par les peignes "P" qui tournent rapidement. Les pinces se déplacent de droite à gauche, alors que les dents des peignes sont de plus en plus serrées. Arrivées à gauche, les pinces sont récupérées et la poignée de lin inversée pour peigner la partie opposée des fibres. A noter sur la représentation que ce travail est effectué par des enfants sous la direction d'un contremaître.

La longueur des fibres est relativement petite. Pour obtenir des fils à tresser, il faut les assembler. Pour cela, on les étale parallèlement sans les mettre bout à bout. La torsion de l'ensemble permet d'obtenir une adhérence de fibres entre elles et la constitution d'un fil. Si cette action est restée manuelle très longtemps, encore une fois la mécanisation a permis d'améliorer le débit et la qualité. La machine à étaler est alimentée par des femmes : le geste est minutieux et précis. Elle est composée d'un tapis roulant sur lequel sont déposées les poignées de lin, l'extrémité de la deuxième venant au milieu de la première…L'ensemble passe, d'abord, entre deux cylindres qui font office de laminoirs, puis sur des peignes mobiles, appelés guils, qui maintiennent le parallélisme entre les fibres devenues libres et, enfin, entre deux nouveaux cylindres qui tournent plus vite. Ces derniers provoquent un glissement des fibres l'une sur l'autre qui constituent un ruban.

 

 

 


 
















 
                                    Machine à étaler                                                               Guil : A, B : vis d'Archimède        
                                                                                                                                           C, D : vis d'Archimède, sous de A et B   
                                                                                                                                           b : barrettes pourvues de dents verticales 
 

 

Les barrettes se déplacent sur A et B. En bout de course, elles tombent sur C et D qui tournent en sens inverse, et reviennent à leur point départ… La machine présentée fournit 4 rubans qui se fondent en un seul récupéré dans un grand pot cylindrique. Le ruban obtenu est encore irrégulier en largeur, en résistance… Par nouveaux laminage et étirage de deux ou plusieurs rubans, on corrige ces irrégularités. Quand le ruban obtenu semble homogène, on passe à la torsion sur un banc à broche.

 

   
                                                                           Banc à broches  

 

Dans l'illustration ci-dessus, 3 rubans sont entrainés par des cylindres "b", passent par des guils "g" et des cylindres étireurs "c". Ils vont alors subir la torsion et l'envidage dans le mécanisme inférieur : la broche B qui tourne très vite ; elle est munie de deux ailettes "a" dont une est creuse, par où passe le fil à tordre. Elle traverse la bobine "D" sans lui être fixée. La torsion se produit entre la broche et le cylindre étireur. En même temps, le fil s'enroule sur la bobine qui est animée d'un mouvement alternatif vertical pour obtenir un enroulement homogène sur toute la hauteur.

Ultime action pour obtenir un fil utilisable pour le tressage : le filage. Durant des siècles, cette étape est réalisée avec la quenouille, le fuseau et, plus tard, le rouet.

Le fuseau est représenté dans des fresques de l'Égypte pharaonique. Il s'agit d'une sorte de toupie allongée qui sert à tordre et à enrouler le fil : la partie supérieure comporte une encoche ; la partie inférieure est alourdie par un disque épais, la fusaïole, en terre cuite, en pierre, en verre ou en bois. Sur la tige, on fixe un fil d'amorce (2 fois la longueur du fuseau) avec un nœud coulant que l'on ramène sur le dessus de la fusaïole, puis on le fait passer sous la fusaïole et, de là, sur l'encoche. A l'aide de la partie libre de l'amorce, on attache quelques brins de la filasse. De la main droite, on tient la partie supérieure du fuseau pour le faire tourner sur lui-même : on le bloque en le coinçant entre les jambes ou en le posant au sol.  De la main gauche, on tient la filasse et du pouce et de l'index, on fait avancer les fibres, d'amont en aval. On bloque en amont, on lâche en aval et la tension obtenue par la rotation du fuseau remonte pour tordre et constituer le fil…

 

   
                                                               Comment on filait et tissait dans l'Égypte ancienne
                        7 à 9 Esclaves en train de filer au fuseau   5 et 6 Réunion de plusieurs fils minces en un fil fort
                                                4 Surveillante    1 et 3 Femmes en train de tisser   2 Chaîne montée
 

 

La quenouille est une tige de bois, décorée ou non, placée sur un support ou tenue sous le bras. A l'extrémité supérieure, est placé le lin peigné, maintenu par un ruban. La fileuse en tire quelques brins et les attache au fuseau.

Le rouet a été inventé en Chine au premier siècle de notre ère. Il arrive en Europe, à Venise et en France, au début du XIIIe siècle et remplace souvent le fuseau Instrument à filer, il permet quelques décennies plus tard de réaliser en même temps des canettes. Le rouet à ailettes est découvert en Allemagne au XVe siècle : il est utilisé rapidement dans toute l'Europe. Il est constitué d'une roue mue par une pédale ou une manivelle. Par une courroie en cuir ou en lin, elle transmet sa rotation à une bobine horizontale, percée dans sa longueur, placée sur une tige horizontale de fer munie d'ailettes, l'épinglier, en forme de "U". Ces ailettes sont hérissées de crochets guide-fils. Le fil non torsadé pénètre dans l'épinglier par un trou situé à la base du "U". Comme avec le fuseau, la fileuse tire des brins de la quenouille qu'elle passe dans l'épinglier provoquant la torsion suivie de l'enroulement sur la bobine. Bobine et épinglier tournent à des vitesses différentes grâce à un système de poulies.

   

     
  Fileuse à la quenouille et au rouet                                        Veillée de fileuses à la quenouille et au fuseau
 

  

Le filage mécanique du lin est venu tardivement par rapport à celui de la laine ou du coton. C'est sous l'impulsion de Napoléon Ier que la conception d'une machine est initiée, exactement le 7 mai 1810 : "…un prix d'un million de francs serait accordé à l'inventeur, de quelque nation qu'il puisse être, de la meilleure machine propre à filer le lin". C'est un français, Philippe de Girard, qui répond le premier à cet appel et dépose un brevet le 18 juillet de la même année, suivi de bien d'autres. Malheureusement, les évènements politiques intérieurs empêchent le développement de cette machine. Par contre, la machine est utilisée en Autriche, puis en Angleterre. Les droits d'inventeur ne seront reconnus en France qu'en 1840.

Les bobines "B" obtenues sur le banc à broches (voir plus haut) sont placées sur le métier à filer. Celui-ci est composé de cylindres lamineurs et étireurs, de broches et de bobines : son seul but est de réaliser un nouvel étirage et une ultime torsion. La filature se fait soit à sec, soit au mouillé.

  

       
 

 Métier à filer le lin à sec                           Métier à filer le lin au mouillé                                      Métier à filer le lin au mouillé
                                                                   (le fil passe dans l'eau chaude)                     (les bobines trempent dans un  bain d'eau froide)

 

 

Après séchage, dans le cas de filage au mouillé, le fil passe dans un dévidoir. On obtient des échevettes ; 12 échevettes donnent un écheveau ; 100 écheveaux forment un paquet. Celui-ci correspond toujours à 360 000 yards ou 329 040 m. Le poids varie en fonction du numéro du fil.

Une ultime étape consiste à blanchir le fil dans des bains alternatifs de carbonate de sodium et de chlorure de chaux, suivis d'un bain d'acide chlorhydrique très dilué (!) et d'un rinçage à l'eau. Ce procédé donne les fils crémés n° 1 et 2, les quarts-blancs, les mi-blancs. Le blanc parfait se donne au tissu plutôt qu'au fil.

Le nom de cette plante est à l'origine des substantifs "linge, lingerie, linceul…linoléum".

 

 

Le chanvre semble être plus récent : entre – 8000 et – 11500 av. J.C., d'après des fouilles archéologiques, en Europe de l'Est, au Japon, en Asie centrale et orientale. Son utilisation comme fibre textile est certaine, mais la découverte de graines brulées permet de penser que son action psychotrope est déjà connue et utilisée à des fins thérapeutiques dans de nombreuses civilisations, en des temps très anciens.
Les peuples germaniques le cultivent pour en faire des vêtements et des cordages vers – 5500 av. J.C. Beaucoup plus tard, on le retrouve chez les Scythes, en Eurasie au VIIe siècle av. J.C., toujours pour des vêtements. Rome apporte la culture du chanvre en Gaule, au IIe siècle de notre ère. Charlemagne agit comme pour le lin et encourage la culture du chanvre, pour les vêtements, les voiles et les cordages des navires. L'utilisation du chanvre dans la confection du papier par les Arabes provoque un nouveau développement de la culture dans le pourtour méditerranéen à la fin du 1er millénaire.

Au Moyen-Âge, la plante est présente en Amérique du nord d'après des témoignages d'explorateurs et des fouilles archéologiques. A la Renaissance, l'Église considère le chanvre comme une plante satanique et en interdit l'usage médical, malgré les préconisations de grands médecins de l'époque. Plus tard, le chanvre revêt une importance capitale dans la construction navale. En 1666, Colbert crée la Corderie royale de Rochefort-sur-Mer. On retrouve dans des terriers du Pays du Gier des champs appelés chènevières o l'on cultive le chanvre. L'apparition de nouvelles forces motrices pour la marine et de fibres exotiques ou synthétiques vont entraîner le déclin de la culture du chanvre au XIXe siècle. Par contre, son activité médicale a tendance à se développer, tout comme son action psychotrope avec les problèmes et les incertitudes rencontrés encore aujourd'hui par nombre de gouvernants et personnels soignants.

Une petite parenthèse s'impose ici. Le chanvre et, plus particulièrement, la toile est à l'origine d'un commerce important dans la Loire, notamment à Feurs, sans doute bien avant le XVe siècle. La concurrence vint d'un village voisin, Panissières, où fut créé en 1574 par le roi Henri III le marché des toiles. Des vingt maîtres tisserands du XVIIe siècle, il n'en resta que deux au début du XVIIIe. Rapidement, des tisserands, des plieurs de toile, des marchands… s'installèrent dans les villages voisins. Chanvre et lin furent ensuite tissés indifféremment pour réaliser des damiers en sergé ou l'œil de perdrix appelé alors dessin de pierre. Comme on l'a vu plus haut, le lin était toutefois destiné aux articles fins alors que le chanvre l'était pour des produits plus grossiers. Cette toile de lin était surtout destiné au linge de table : sa fabrication faisait appel à plus de 2000 ouvriers en 1830. Les inscriptions et les initiales sur linge pour hôtels, restaurants, cafés… débutent en 1864.

Le chanvre est une plante qui mesure environ 2 m de hauteur. Arrachés avec la racine, les plans sont regroupés en poignées ou bottes qui sont mises à macérer dans l'eau, comme le lin : c'est le rouissage. Elles sont, ensuite séchées pas étalage sur un pré ou des chaumes, retournées régulièrement pour un meilleur séchage : c'est l'égaillage. Le séchage est complété par un passage dans un four à chanvre. L'obtention du fil suit, globalement, les mêmes étapes que celle du lin. Avant de le peigner, il faut l'assouplir avec des pilons, des meules. Ce chanvre peigné sert à la fabrication de cordes. Celle-ci passe par une filature manuelle qui donne un fil de caret, suivie d'une torsion, le commettage.

 

 

Le coton provient de l'Inde, mais sa culture se retrouve dans la plupart des continents, en zone tropicale, chaude et humide. Les premiers tissus connus en coton datent de 3200 av. J.C. Il est cultivé en Mésopotamie vers l'an – 600, puis à Rome, au IVe siècle, venant sans doute de la Macédoine, importé par Alexandre le Grand. Les conquêtes arabes sont à l'origine de la création de manufactures, notamment en Espagne. La découverte de nouvelles voies maritimes et la création de comptoirs en Inde au XVIe siècle multiplient les échanges commerciaux avec le Portugal, l'Angleterre, la France, l'Italie. Au XVIIe siècle sont créées les premières filatures. Les importations passent d'abord par Marseille, avec pour support la communauté arménienne qui apprend aux artisans la façon d'obtenir les "indiennes", des tissus légers, peints ou imprimés, aux couleurs vives, importés d'Inde jusque-là.

A partir de 1664, les importations se font à Lorient, par la Compagnie des Indes Orientales. L'engouement des françaises pour ces tissus est à l'origine d'une concurrence pour les tissus de soie, de laine, de lin. En 1686, un édit en interdit l'importation, de même que sa fabrication ou le port sur le territoire français et, indépendamment, anglais. Tout manquement peut être lourdement condamné, mais un marché parallèle permet de les porter sans être vraiment inquiété, notamment au sommet de la hiérarchie sociale. Une nouvelle fois, la révocation de l'édit de Nantes provoque un exil des protestants, cette fois vers la Suisse. La fabrication d'indiennes rencontre un énorme succès et devient une ressource économique de premier plan, à l'origine (?) de la création de banques. Parmi ces villes suisses, Mulhouse, qui devient, au milieu du XVIIe siècle, la capitale européenne du coton. La matière première arrive alors de la colonie française, Saint-Domingue. A partir de 1759, la fabrication des indiennes est à nouveau permise. Sans attendre cette date, des suisses installent des fabriques en France, à Marseille, Nantes et en Normandie qui devient un grand centre de production. Comme en de nombreux autres domaines, l'industrie cotonnière se développe dès la fin du XVIIIe siècle, grâce à la mécanisation des étapes de traitement de la fibre et à de très nombreuses inventions, notamment anglaises.

Sur le continent américain, le coton est connu des civilisations précolombiennes, au Pérou, au Chili et, plus tard, au Mexique. En Guadeloupe, la culture du coton suit des fluctuations : au début du XVIIe siècle, elle détrône celle du tabac, s'efface devant la canne à sucre et revient à la fin du XVIIIe siècle. Mais c'est surtout à Saint-Domingue que la production s'accélère, dans les années 1760 – 1789, au profit des manufactures anglaises, notamment de Manchester. L'esclavage, la main d'œuvre à bon marché, est alors à son sommet sur l'île. La demande exponentielle de matière première a deux conséquences : d'une part, de nombreuses inventions, surtout anglaises, pour augmenter la production de fibres, d'autre part l'immigration des planteurs vers les États-Unis où les surfaces cultivables sont beaucoup plus importantes : Géorgie, Caroline du sud, puis, au début du XIXe siècle, la Louisiane, l'Alabama, le Mississipi, le Tennessee suivis par le Texas, le Kansas. Les immigrés français de Saint-Domingue ou d'Alsace contribuent largement à cette croissance. En 1861, la guerre de sécession va modifier la donne, avec l'arrêt de l'esclavage. Si la production états unienne retrouve son niveau de production à la fin des années 1860,  d'autres pays ont acquis une place importante sur le marché international : l'Inde et l'Égypte.

En Amérique latine, c'est le Brésil et la Colombie qui profitent de la demande croissante de coton, dès la fin du XVIIIe siècle. L'Angleterre est certainement en avance pour la production des tissus en coton. Elle se tourne vers l'Inde, vers l'Égypte, la Jamaïque. La France organise une migration des Alsaciens vers l'Algérie où la production est multipliée par 20 en quelques années.

La culture du coton en Asie ne prend son essor qu'au début du XXe siècle, pour arriver au premier rang au siècle suivant.

Ce résumé montre l'importance de cette fibre, importance vestimentaire à l'origine de gains financiers considérables, du développement économique de certains pays, de la création de millions d'emplois. Une ombre au tableau : l'esclavage. Pour plus de détails, lire cet article très documenté : "Histoire de la culture du coton" .

 

Si le cotonnier peut atteindre 10 m  de haut, on limite sa croissance à 1 ou 2 m pour en faciliter la récolte. Cette récolte se fait à la main. Le coton est ensuite comprimé, emballé pour le transport. Les cotons très sales subissent l'ouvrage, une agitation violente pour éliminer des corps étrangers. Le battage suffit souvent : il redonne l'élasticité aux fibres comprimées et élimine les matières étrangères. Réalisé à la main, il profite des inventions du XIXe siècle pour être réalisé avec un batteur éplucheur et un batteur étaleur. Le premier est constitué d'un tapis roulant traversant deux cylindres cannelés qui projettent les fibres ainsi laminées sur une série de lames d'acier qui tournent très rapidement : les particules étrangères sont éjectées  par un ventilateur. Le deuxième est identique, mais le coton sort sous la forme d'une nappe, constitué d'un enchevêtrement des fibres.

 

                          

   
                                                  Ouvrage et battage du coton (Industriel, fin XIXe siècle)  

 

Il est nécessaire de carder cette nappe, c'est-à-dire de développer les fibres, les redresser complètement, les paralléliser, les échelonner, finir de les épurer. Là encore, la mécanisation a permis d'accélérer le processus réalisée autrefois à l'aide de cardes manuelles ou de bancs à carder : la quantité n'était pas la même.

 

 









   
                                   Cardes                                                                               Banc à carder  

                                 

 

   
                                                                           Carderie de coton  

 

 

 

   
                                                                            Carde à coton  

La nappe de coton "T" est acheminée vers le tambour "A" qui tourne rapidement. Celui-ci est entouré de petits cylindres "c" plus lents. Tambour et cylindres sont garnis de lames de cuir couvertes d'aiguilles recourbées, en sens contraires. Les fibres deviennent parallèles et sont épurées. Elles arrivent sur le cylindre "V", sont récupérées par un peigne qui les transforme en nappe très fine. Celle-ci passe dans un entonnoir qui produit un ruban stocké dans un pot en fer blanc "P".

Et ce n'est pas fini ! Le ruban doit être encore doublé et étiré pour être homogène.

 

   
                                                                                        Doubleur étireur  

 

Les rubans "P" provenant du carde sont laminés en "L", se réunissent dans un entonnoir "e", passent entre deux paires de cylindres "A" et "B", "B tournant plus vite que "A" produisant l'étirage. Celui-ci se répète avec les cylindres "C" et "D". Après 2 ou 3 passages, le ruban obtenu est traité à plusieurs reprises dans un banc à broche sans guils (voir ci-dessus le traitement du lin).

Le coton est prêt à être filé. Au début des temps modernes, on procède de la même manière qu'avec le lin : fuseau, quenouille, rouet. Le XIXe siècle apporte une mécanisation indispensable pour une production de masse. Le métier à filer continu reprend les principes du métier employé pour le lin. Un autre métier, la mull-jenny, au mécanisme beaucoup plus complexe, sert aussi à ce filage. Un autre métier, dit self-acting, permet de réaliser le renvidage final

 

   
                                                                            Métier à filer type mull-jenny  

 

 

   
                                                            Self-acting ou métier renvideur automatique  

 

Nous terminons là cet exposé sur les fibres végétales. Conscients de l'insuffisance des informations historiques ou techniques que nous avons répertoriées, nous espérons avoir montré l'importance de ces fibres végétales dans toutes les civilisations, depuis les temps les plus lointains. On aurait pu rajouter le jute qui provient de l'Inde, qui a remplacé parfois le chanvre, voire même le coton, à partir de 1855. Lin, chanvre et coton nous paraissent tout de même les plus importantes quantitativement. Au total, une vingtaine de plantes donnent des fibres textiles. Elles se répartissent sur l'ensemble de la planète, en fonction du climat. La plupart font l'objet d'une culture et d'une utilisation essentiellement locales.

 

 

II Les Fibres animales

Certains auteurs distinguent 3 catégories de fibres animales : laine, poils et soie. Nous avons trouvé ces définitions de la laine dans l'Encyclopédie Larousse : "1. Fibre à croissance continue recouvrant le corps du mouton, et que l'on utilise comme matière textile (La fibre de laine, qui est un sous-poil, est très résistante et peut être facilement filée et tissée). 2. Fibre d'origine animale (alpage, chameau, chèvre du Cachemire, guanaco, lama, lapin angora, chèvre mohair, vigogne et yack)". Pour simplifier, nous utiliserons ce terme de laine quelle qu'en soit l'origine animale.

La laine est sans doute l'une des premières fibres à être utilisée par l'homme, du moins à partir du moment où il est sédentaire et/ou pratique l'élevage du mouton, de la chèvre. Ces troupeaux constituent la richesse la plus importante. On est vers – 9 000 av. J.C., en Asie mineure. L'histoire ne dit pas avec certitude comment se fait la tonte, peut-être par arrachage. Le tissu le plus ancien, découvert en Judée, daterait de – 8000 ; un autre provient de Turquie, et date – 7000. L'Égypte pharaonique pratique également le tissage de la laine. Au XVIIIe siècle av. J.C., le roi de Babylone Hammurabi identifie la Mésopotamie au "Pays de la Laine". Grecs et Romains ne semblent pas avoir développé l'utilisation de ces textiles. Par contre, les Gaulois produisent des draps rouges imitant les pourpres de Tyr, des étoffes de Phénicie Il faut attendre le retour des croisades pour que l'Italie utilise les connaissances acquises auprès des orientaux. Le procédé technique est repris par les Pays-Bas et l'Allemagne qui deviennent les fournisseurs de toute l'Europe. Ce n'est qu'à partir du XVe siècle que l'Angleterre et la France arrivent sur le marché.

En France, justement, le véritable départ de l'industrie de la laine se situe, une fois de plus, au XIXe siècle avec la mécanisation du filage réalisé jusqu'en 1823, à Amiens, au rouet. A cette époque, les "tissus de laine, dans leurs variétés, conviennent à toutes les saisons, comme à toutes les fortunes. En Europe, ils sont le vêtement ordinaire de tous les hommes, depuis le paysan et le manouvrier, jusqu'aux plus riches particuliers, aux princes et même aux souverains". Il va de soi que la qualité des tissus dépend de celle de la laine elle-même. Celle-ci, d'origine espagnole ou indigène, est améliorée par croisement des brebis avec des béliers mérinos d'Afrique, sous Louis XV. Sans atteindre la qualité de la laine produite en Saxe, elle permet de réaliser des tissus pour "les classes moyennes de la société". La mécanisation concerne toutes les étapes de la fabrication du tissu : le lavage, le tri des toisons pour obtenir un produit homogène, le filage pour les laines cardées (étoffes drapées ou feutrées, dont on n'aperçoit pas le grain) ou peignées (étoffes rases, tissus mérinos, robes, châles), le cardage et le dévidage. Entre 1802 et 1810, une première mécanisation est proposée par William Douglas. Elle est encouragée par l'État, trouve acquéreur surtout dans le nord de la France, mais son prix élevé et les résultats obtenus peu satisfaisants limitent son développement sur le territoire, notamment dans le sud de la France où seuls les fabricants de draps de troupe espèrent ainsi avoir une meilleure productivité, avec un raccourcissement des délais. Ce semi-échec oriente les industriels à se tourner vers un autre matériel, toujours importé, mais moins couteux et plus performant, inventé par Cockrill, installé en Belgique. Sont concernés, d'abord, les villes lainières du nord, suivies par celles du sud. Le coût élevé de ces importations incitent à la fabrication sur place du matériel, avec de nombreuses améliorations techniques. C'est ainsi que l'on retrouve aux côtés des entreprises lainières des fabriques "de machines à ouvrir, carder, filer, tisser, lainer, tondre, brosser, coucher et polir les draps, à percer les cuirs et couper les fils de fer pour la fabrication des cardes".  C'est le cas également des tables à tondre, des machines d'apprêt, des machines à brosser, voire des métiers à tisser… La concurrence entre les entreprises du nord ou de l'étranger et celles du sud tournera au profit des premières. A noter, toutefois, que, si la production diminue ou même s'arrête dans le sud, jusqu'à la fin du XIXe siècle, des mécaniciens chercheront à améliorer leur matériel : le nombre de brevets déposés en est le témoin.

Durant des siècles, le travail du textile a été artisanal. Tout passe par la main de l'homme, aidé par la force hydraulique et des moulins pour le dégraissage et le foulage. Cette même utilisation de la force de l'eau va intervenir sur le cardage et le filage avec la mécanisation : elle remplace rapidement les manèges à chevaux encore préconisée au début du siècle. Pour pallier le manque d'eau, la machine à vapeur complète l'action des rivières. Elle apparaît à partir de 1830, mais ne prendra sa place que lentement durant tout le siècle jusqu'à l'utilisation de l'électricité : cela dépend de la région, de l'industriel, du type de commande. En comparaison de l'énergie humaine ou animale, elle offre le moyen de régler avec exactitude le degré de finesse et de torsion que l'on veut donner au fil.

A la fin du XIXe siècle, le nord de la France domine l'industrie de la laine : le département du nord avec Roubaix, Tourcoing et Fourmies, mais aussi la Marne, la Somme, es Ardennes et l'Aisne pour la laine peignée ; la Marne, la Seine-inférieure, les Ardennes et le Calvados pour la laine cardée.

Contrairement à la soie, au lin, au coton, la fibre de laine n'est pas lisse.

 

     
  Brins de laine vus au microscope avant et après désuintage  

 

Débarrassée des matières grasses - le suint -  qui la recouvre, elle apparaît au microscope comme une succession de dés à coudre emboités les uns dans les autres. Le brin est plus ou moins contourné, d'une longueur très variable suivant l'espèce d'origine : de 2 à 30 cm. On distingue 3 types de laine : les laines mérinos, les meilleures, les laines communes, les plus grossières et les laines métis, intermédiaires. A l'intérieur de ces trois catégories, on différencie les laines courtes inférieures à 10 cm des laines longues supérieures à 10 cm. Les courtes sont cardées donnant  des étoffes feutrées ou à surface velue, les longues sont peignées pour donner des lainages ras. En cette période de Révolution industrielle, la France produit des laines de qualité en Beauce, en Champagne, en Brie et en Picardie, mais la quantité est nettement insuffisante nécessitant des importations d'Australie, d'Allemagne…

La laine est d'abord triée à la main, puis débarrassée du suint. Ce "dégraissage" peut se faire de plusieurs façons : avant la tonte, à l'eau froide, c'est le lavage à dos ; après la tonte, à l'eau froide, c'est le lavage à froid ou à l'eau chaude vers 60 – 70°, c'est le lavage marchand. Le lavage à fond est réalisé dans l'usine : plusieurs lavages à l'eau pure, puis dans des bains de potasse ou de soude et de savon : c'est le lavage à fond. Cette opération est soit manuelle, soit mécanique. La laine est ensuite essorée en passant entre deux rouleaux, puis séchée dans un courant d'air. Ces trois premières étapes sont les mêmes pour les laines peignées ou cardées.

Pour obtenir la laine peignée, on imprègne les fibres d'huile d'olive pour en faciliter le glissement dans les machines. On réalise, ensuite, un cardage pour éliminer les impuretés et les filaments courts.

                                         

 

   







 
                                             Carde à laine                                                                                           Peigne battant  

 

La carde à laine se compose d'un grand tambour autour duquel tournent en sens inverse des paires de cylindres plus petits appelés l'un travailleur, l'autre nettoyeur. Des cylindres dits "alimentaires" transmettent les fibres au tambour ; celles-ci rencontrent le travailleur qui commence à peigner, mais aussi à retenir des brins qui sont repris par le nettoyeur qui, à son tour, les rend au tambour…Ces brins nettoyés arrivent finalement sur un cylindre de cardes, le volant, recouvert de crochets souples qui pénètrent dans la denture du tambour, en extraient les fibres qui sont récupérées par un travailleur. Un peigne battant transforme ces filaments en nappe qui passe dans un entonnoir pour donner un ruban. Celui-ci est composé de fibres plus ou moins parallélisées et de nœuds, de fibres courtes…Il faut alors peigner ce ruban. Plusieurs machines sont nécessaires.

 

 

   















 
                                     Défeutreur-étireur                                                                           Défeutreur-étireur : détails  

 

 

 

   
                                                                         Peignage de la laine  

 

Le défeutreur réunit deux rubans. Ceux-ci passent successivement dans des entonnoirs "o", puis entre les cylindres lamineurs "a", sur le peigne cylindrique "p", et enfin les étireurs "b". Laminage et étirage sont réalisés une deuxième fois sur une autre série de cylindres. Le ruban est laminé, finalement, entre deux toiles sans fin T' et s'enroule sur la bobine "B". La laine obtenue est dégraissée à l'eau savonneuse dans une lisseuse, puis repassée entre des cylindres chauffés à la vapeur. Elle va subir encore l'action de 2 à 4 machines à doubler et étirer, puis le peignage. Ce traitement complexe était, autrefois, réalisé à la main : en 1 journée, les ouvriers traitaient 1 kg de laine. Ces machines ont, donc, constitué une véritable révolution pour la transformation de la laine brute. Ces laines peignées doivent être ensuite filées. Auparavant, elles subissent une torsion sur des bancs à broches où elles sont, à nouveau, étirées. Après plusieurs étirages, elles sont filées sur la mull-jenny ou la self-acting (voir le traitement du lin). Plusieurs fils peuvent être réunis et retordus pour réaliser les chaînes des tissus : c'est le retordage.

A noter que les filaments courts n'étaient pas jetés : ils étaient vendus aux filateurs de laine cardée.

La laine cardée, composée de fibres courtes, donne des tissus à surface plus ou moins velue. Le cardage les prédispose au feutrage. Ces fibres sont d'abord pressées avec un pilon : elles ont tendance à s'enchevêtrer et à donner une étoffe, le feutre. Avant cette opération, le foulage, il faut trier, désuinter, sécher les fibres courtes. Les impuretés diverses sont éliminées dans des batteuses et échardonneuses. Les laines passent ensuite dans un "loup" qui homogénéise la masse. Celle-ci est mélangée avec de l'huile pur en faciliter le glissement : c'est l'ensimage. Le cardage suit, dans 3 cardes successives. La première dite "briseuse" comporte u cylindre nommé "roule-ta-bosse" qui élimine les éventuels corps étrangers. Les fibres sont placées têtebêche pour favoriser le feutrage. La seconde carde, "la repasseuse" et la troisième, "la finisseuse" permettent d'obtenir des rubans. La fibre est, enfin, prête pour le filage, toujours avec les mêmes machines.

 

 

La soie est sans doute la fibre textile la plus prestigieuse. De toutes celles que nous avons vues jusqu'à présent, c'est aussi la plus récente. Son appellation a deux origines latines possibles. Soit "Seta", poil, crin, soit "Sericum", les sères, un peuple habitant en Sérique, la Chine d'aujourd'hui.Selon les historiens, elle aurait été découverte en Chine, en 2698 av. J.C. (Remarquer la précision). L'impératrice Siling-Chi, épouse de Hoang-ti, trouve dans son thé chaud un cocon tombé d'un mûrier sous lequel elle s'abritait. En voulant le sortir, elle déroule un fil qui devient le fil de soie. Le secret est bien gardé. Au XIIe siècle av. J.C., un code de règlement, le Tcheou-li, impose à l'impératrice et aux dames de la cour de "s'appliquer à la cueillette de la feuille de mûriers, à l'éducation des vers, au tirage et au tissage de la soie. Ce n'est que 25 siècles après sa découverte que la soie traverse la frontière chinoise vers la Corée, grâce à des réfugiés chinois. Vers et cocons restent interdits d'exportation sous peine de mort. Au IVe siècle de notre ère, elle parvient au Japon et au Tonkin. Les soieries chinoises arrivent en Inde et en Perse, et, de là, en Grèce et à Rome au 1er siècle av. J.C. C'est l'époque de la création de la route de la soie, terrestre et maritime, qui permet des échanges tant matériels qu'intellectuels entre Orient et Occident. Les premiers œufs de vers à soie sont introduits en Europe, à Byzance, alors ville grecque, au VIe siècle : deux moines les auraient transportés cachés dans leurs cannes de bambou. Du VIe au IXe siècle, la sériciculture atteint la mer Caspienne, le Golfe persique et de là l'Afrique, à la suite des invasions arabes. En Europe, elle se développe en Italie, en particulier à Catanzaro, en Calabre, sous domination byzantine au XIIIe siècle. C'est la fin de la route de la soie avec le ralentissement des échanges commerciaux. La France se contente d'importer les belles soieries d'Italie, sources d'un déficit financier important. Le premier à réagir est le roi Louis XI : il décide, en 1466, de donner à Lyon, alors premier centre commercial entre la France et l'Italie, le monopole de la fabrication de la soie. Le consulat de la ville refuse, craignant de voir diminuer ses échanges commerciaux et donc ses finances avec l'Italie. Le monopole est confié à la ville de Tours, sans grand résultat. Ce n'est qu'en 1540 que Lyon accepte ce monopole de la production de tissus de soie : elle devient la capitale européenne de la soie, grâce à la qualité de sa production, en particulier de ses façonnés. C'est Olivier de Serres qui incite la plantation de mûriers en Ardèche : la feuille du mûrier est la nourriture du ver à soie. En 1599, il publie "De la cueillette de la soye par la nourriture des vers qui la forment". Sur les directives d'Henri IV, et malgré l'opposition de son ministre Sully, des essais sont réalisés avec succès dans le jardin des Tuileries. La culture du mûrier démarre dans le bas Vivarais à la Voulte. C'est en Ardèche que l'on obtient les plus beaux arbres. La culture se développe, également, dans les Cévennes, en Dauphiné, en Provence, dans le Languedoc... Des essais, infructueux, sont réalisés dans notre Pays du Gier, d'autres, à Pélussin, dans le sud de la Loire, donnent de bons résultats. La sériciculture se développe ainsi de proche en proche au cours des XVIIIe et XIXe siècles pour s'effondrer à la suite de la première guerre mondiale.

 

Le fil de soie est produit par la chenille d'un papillon, Bombyx mori. Celle-ci est plus connue sous l'appellation de "ver à soie". La femelle pond environ 500 œufs qui, s'ils sont fécondés, donnent ces "vers". Ceux-ci produisent le cocon, dont ils s'enveloppent pour y devenir chrysalide qui deviendra, à son tour, papillon…

L'élevage de ces papillons se fait dans des bâtiments particuliers, les magnaneries, qui contiennent des claies superposées formées de roseaux réunis par des écorces de châtaignier. Lorsque les feuilles apparaissent sur les mûriers, les filatures s'arrêtent de tourner : les ouvrières vont cueillir la feuillée dans la mûrieraie ou travailler dans les magnaneries. Les œufs pondus l'année précédente sont mis en incubation, d'abord à 14°, puis progressivement jusqu'à 22°. Devenus blancs, donc prêts d'éclore, ils sont transportés sur des rameaux de mûrier, puis à la chambrée où on leur donne de la feuille jeune coupée très menu. La température est maintenue à 18 – 19°C. Au  bout  de 5 jours, le ver s'arrête de manger et mue.

      1 Papillon   2 Ver
      3 Cocon      4 Chrysalide
              
    
     
 

La température est abaissée à 17 – 18°C : les vers grandissent et muent de nouveau. Ils sont maintenant capables de manger des feuilles entières. Après chaque mue, ils se déplacent sur des rameaux répartis dans des espaces de plus en plus importants. Dernière étape, après une nouvelle mue, à 16°C, on réduit l'apport de feuilles. Des modifications morphologiques sont de plus en plus prononcées : la montée, c'est-à-dire la sécrétion de fil est proche. Les magnanières disposent alors dans les claies des tiges de bruyère ou de genêt sur lesquelles les vers montent et fabriquent leurs cocons. A partir de deux glandes situées près de la bouche, ils émettent un liquide visqueux qui se solidifie au contact de l'air, qui sert de point d'attache sur la feuille. En s'en éloignant, il émet deux files qui se soudent, se solidifient dans lequel le ver s'enveloppe : le cocon est né. A l'intérieur, les vers se transforment en chrysalides qui donneront bientôt de nouveaux papillons.

 

   














 
                                                     Magnanerie                                                                               Claies et tiges de bruyères  

 

Nous avons décrit, en simplifiant, le processus normal de formation du cocon. En fait, à partir de 1849, des agressions virales, bactériologiques, mycologiques ont abouti à la mort spontanée des vers. Le début de la fin pour nombre de sériciculteurs. Suite à une pétition, et à la demande du sénat, Louis Pasteur étudia, entre 1865 et 1869, deux de ces maladies, la pébrine et la flacherie.

Revenons à nos cocons. Avant que les papillons ne sortent et détruisent les cocons, il faut les tuer avec de la vapeur d'eau bouillante. Trois minutes suffisent. Les ouvrières ont alors deux taches à remplir : le tirage et le moulinage.

Le tirage consiste à dévider les cocons en réunissant plusieurs fils à la fois : ils peuvent atteindre 1500 m. Le XIXe siècle apporte la solution mécanique. L'ouvrière est assise devant une table sur laquelle est posée une bassine "C" en cuivre contenant de l'eau chauffée à 90°C par un jet de vapeur. Les cocons trempent : c'est l'ébouillantage, durant lequel la partie externe, le frizon, est détaché (il est vendu comme soie de qualité inférieure). Suit le battage avec un petit balai de bruyère, l'escoubette, auquel s'accrochent les fils du cocon. Le débavage permet de séparer le frizon. Les fils, réunis par 5 ou 6, passent par un guide, un double crochet "T" dont la terminaison est en agate, le barbin, "b". Le fil de soie s'enroule dans le tour "D" qui est dominé par un trembleur "RR", une tige horizontale soutenant des barbins et animée d'un mouvement de va-et-vient parallèle à l'axe de rotation du tour : c'est le dévidage.

 

 

     
                                                                               Tirage de la soie  

 

La croisure réalisée en "A" donne de l'adhérence aux divers brins et d'arrondir les deux fils. A l'issue de ces manipulations, on obtient la soie grège.

Le moulinage transforme ce fil brut, irrégulier, en fil de soie apte au tissage. Celui-ci trempe pendant 24h dans une eau savonneuse, qui va lui donner de la souplesse. La flotte ou l'écheveau de fils est placé dans un dévidoir, la tavelle, puis enroulé sur une bobine, le roquet, en passant, à plusieurs reprises, dans une pince qui égalise la surface, la polit, élimine les aspérités : c'est le purgeage. Les fils sont maintenant réunis par des nœuds. Le doublage réunit sur une même bobine de 2 à 4 brins. Il est temps de réaliser la torsion qui donne de la résistance au fil. L'appareil utilisé comprend 3 secteurs :

                                

 

   
                                                                                       Torsion de la soie  

 

La bobine "R" provenant du doublage. Un cylindre "A" qui reçoit le fil tordu, la roquelle, dont la rotation est provoquée par les cylindres "B". Une tige métallique ou fuseau "F", en rotation sur une crapaudine ou carcagnolle "M". Une fois la bobine en place, on rajoute sur le fuseau un anneau en bois "g", la coronelle, porteur de fils de fer terminés en boucle "b", le barbin. L'ouvrière fait passer le fil de la bobine par ces barbins et l'attache à la roquelle. Il ne reste qu'à mettre en mouvement l'ensemble. En tournant, fuseau et barbins provoquent la torsion du fil. Cette torsion varie en fonction de la vitesse de rotation de la roquelle et du fuseau. Pour 1m de fil enroulé sur la roquelle, si le fuseau fait un tour, la torsion sera de 1 ; s'il en fait 80, la torsion est 80 fois plus importante : on dit que l'apprêt est 80. Cet apprêt est variable, fonction de ce que l'on veut faire du fil. Pour la trame, l'apprêt est faible alors que, pour la chaîne, il est double, sur un seul fil d'abord, puis sur plusieurs ensemble, respectivement de droite à gauche, puis de gauche à droite.

Le flottage, c'est-à-dire la présentation en écheveau ou flotte, termine la préparation des fils de soie et se fait avec un flotteur, composé de dévidoirs ou guindres.

 

Laine et soie sont les deux fibres textiles les plus importantes. D'autres tentatives ont été réalisées, notamment avec la soie d'araignée, dès le début du XVIIIe siècle et au XIXe siècle. Si la fibre s'est montrée très résistante, plus performante que la soie du Bombyx, son obtention s'est révélée beaucoup plus complexe et non rentable.

 

 

III Les Fibres minérales

Nous nous intéressons à deux métaux : l'or et l'argent. Nous ne développerons pas les autres soit parce que leur utilisation était très restreinte, comme le fer pour la fabrication des cotes de maille, soit parce qu'elles sont trop récentes comme le cuivre, le nickel ou l'aluminium, voire le plastique (mais ce n'est pas un métal !)

Ce chapitre sera court car nous n'avons guère de renseignements anciens tant dans notre bibliothèque que sur internet.

L'or est venu des étoiles, il y a plusieurs milliards d'années, et s'est répandu sur la terre grâce à l'activité géothermique. Sa couleur naturelle est jaune ; l'or blanc est un alliage avec argent ou palladium. L'or a été utilisé en hommage aux dieux, tant en Égypte pharaonique qu'en Amérique centrale ou du sud. En règle générale, ces fils sont, en fait, dans l'Antiquité, des fines bandes métalliques entourant des fils de soie, de coton  - et, à notre époque, de cuivre, d'aluminium ou de plastique (!). Il semble que la technique de réalisation de ces "fils d'or" en France nous soit parvenue au XIVe siècle, grâce aux papes installés en Avignon. Les grands de ce monde, laïcs ou religieux, ne lésinaient pas sur la marchandise.  A la Renaissance, ils sont utilisés dans la passementerie ou dans les tissus d'ameublement.

Les tireurs d'or s'installent logiquement dans les grandes villes comme Paris, Lyon… et à l'étranger. Il est une exception, la petite ville de Trévoux. Cela aurait commencé au XVe siècle, avec les juifs chassés de Lyon. Légende ou réalité, il est sûr que les juifs ont apporté avec eux l'affinage de l'or et l'orfèvrerie. Un édit de 1688 mentionne : "les maître étireurs et écacheurs d'or et d'argent de notre ville de Trévoux nous ont fait représenter que quoi qu'ils soient établis depuis plus d'un siècle dans icelle…". Les tireurs d'or se seraient donc installés dans la deuxième moitié du XVIe siècle. Pourquoi Trévoux ? A cette époque, le roi Charles IX limite le droit au tréfilage et impose des taxes pour l'utilisation des argues (machine utilisée par les fileurs ou tireurs d'or, qui sert à étirer et à rendre le plus rond possible l'or précédemment passé à l'enclume, en le forçant à traverser une filière). Trévoux est la capitale de la Principauté de Dombes, libre de toutes taxes vis-à-vis de l'État français, un paradis pour les tireurs d'or ! Pendant près d'un siècle, Trévoux va vivre essentiellement de cette industrie. Au début du XVIIIe siècle, de nombreux tireurs d'or sont de confession juive et installés Rue de la Juiverie. La concurrence qu'ils opposent aux tireurs lyonnais ne va pas rester impunie. Des arrêts royaux interdisent l'importation de fil d'or provoquant le départ de la plupart des tireurs trévoltiens sous des cieux plus propices. Quelques transfuges lyonnais sont durement châtiés. Mais les trévoltiens ne vont pas en rester là et par diminution du prix de vente de leurs fils d'or ou d'argent, ils reconquièrent les marchés, même celui de Lyon, grâce à la contrebande. En 1760, un édit royal ouvre le marché, en particulier celui de Lyon, moyennant une taxe minime. Le grand tournant se situe deux ans plus tard avec l'entrée de Trévoux dans le royaume de France : la ville perd ses privilèges. Les prix ne sont plus concurrentiels. En 1766, une argue royale est créée à Trévoux, mais uniquement pour l'argent : elle est rattachée à celle de Lyon en 1781. En 1798, la ville obtient de nouveaux droits. C'est surtout la Révolution industrielle et les filières en diamant qui lui donneront un nouveau souffle.

La première opération consiste à affiner l'argent à un degré fixé par l'Hôtel des Monnaies de Trévoux. Elle se fait en deux temps, d'abord un double raffinage dans un four à réverbère, puis une épuration fans un four à vent. Le lingot obtenu est  étiré à la forge et divisé en deux parties, les pièces ou barres. Chaque barre est forgée avec une extrémité pointue introduite dans une filière, tirée par une tenaille elle-même fixée à un câble qui s'enroule autour d'un cabestan ou argue. L'opération est réalisée avec des filières de plus en plus fines jusqu'à obtenir un jonc d'environ 5 mm appelé "gavette", enroulé sur une bobine ou roquette. Vont suivre plusieurs passages dans des filières, au total 140 : 1g de métal peut donner 43,5 m  de fil. Ici, les termes professionnels se multiplient : le dégrossissage avec une filière moyenne, le ras, sur un banc à dégrosser ; l'aprimage avec une filière, le prégaton, sur un banc à tirer ; avec une filière très fine, le fer à tirer, qui aboutit au fil le plus fin, le lancé, dévidé sur une bobine, le roquetin.

Contrairement à l'argent, l'or n'est pas étiré. Le fil ou trait d'or est un fil d'argent doré avec des feuilles d'or produites par le batteur d'or. Il subit les mêmes transformations à travers une série de filières très polie pour éviter de faire blanchir le fil.

Ces fils ou traits de métaux précieux ne sont pas utilisés en l'état. Ils subissent d'abord un écachage qui les transforme en lame par passage dans un laminoir, puis un moulinage au cours duquel ils sont filés sur de la soie. On obtient un filé d'or ou d'argent.

Bien sûr, l'histoire de Trévoux est exceptionnelle. Elle nous a permis de donner quelques détails sur l'obtention de ces "fils d'or ou d'argent". Pour plus de détails, se reporter à l'article de Bruno Benoît, publié en 1986, dans la Revue d'Histoire Moderne et Contemporaine, qui, outre des informations techniques, apporte une étude sociétale très poussée sur les tireurs d'or de Trévoux. 

 

 

IV Les Fibres artificielles et synthétiques

Il n'est nullement question de faire ici un exposé exhaustif, mais seulement de faire un bref historique et de donner quelques définitions.

Les fibres artificielles sont obtenues par transformation chimique de substances naturelles, comme la cellulose, le maïs, des protéines animales… Suivant l'importance du traitement chimique, la substance de base conserve globalement ses propriétés ou les perd quasi totalement. Le but est d'obtenir des produits filables. Leur découverte remonte à 1846, par un chimiste allemand naturalisé suisse, C.F. Schönbein.

Ces fibres artificielles peuvent être divisées en deux grandes catégories : les fibres cellulosiques et les fibres protéiniques. Cellulose et protéines se retrouvent en quantité illimitée dans la nature.

Parmi les premières, la viscose dérive du coton ou de la pâte de bois. Elle est inventée par un français, H. de Chardonnet, en 1884. La dissolution de la cellulose est réalisée dans du disulfure de carbone, un produit inflammable, toxique et polluant. Cette fabrication est brevetée en 1892 par… des chimistes anglais. Elle est à la base de deux tissus : la rayonne ou soie artificielle à fibres continues et la fibranne à fibres courtes réunies par torsion. Des viscoses de propriétés différentes sont obtenues avec d'autres traitements soit mécaniques, soit chimiques comme la cupro-cellulose commercialisée depuis 1918, obtenue par contact de la cellulose avec une solution cupro-ammoniacale. De la même époque datent les acétates de cellulose préparés à partir de cellulose et d'acide acétique. Enfin, d'autres fibres plus écologiques apparaissent comme le Lyocell - la cellulose est dissoute dans du NMMO, un produit non toxique et recyclable -, le Lenpur, la viscose de bambou… Leur fabrication passe par des solvants recyclables ou la matière première résulte d'élagage, non de l'abattage d'arbres.

L'origine des fibres protéiniques est multiple. Des dérivés du monde animal, on peut citer le lanital issu de la caséine du lait, mais aussi le Crabyon dérivé des carapaces de crabe. Le règne végétal est à l'origine de nombreuses fibres : le maïs donne l'acide polylactique (PLA), le biopolyester ; le soja, certaines algues ont également donné naissance à de nouvelles fibres aux propriétés diverses portant sur l'absorption de l'humidité, la biodégradabilité, un effet bactériostatique…

Les fibres synthétiques proviennent du pétrole. Hydrophobes, elles sont d'un contact moins agréable, mais d'un entretien plus facile. Nous ne citerons que les grandes familles de ces fibres : les polyesters, les polyamides (nylon, en 1935), les acryliques, les chlorofibres, les polyéthylènes, les polypropylènes, les polytétrafluoroéthylènes, les polyuréthanes… Plusieurs dizaines, voire centaines, de nouveaux produits à comparer à la dizaine ou vingtaine de fibres utilisées avant le XIXe siècle.

Les recherches tant sur la matière première que sur de nouvelles propriétés pour le bien-être des consommateurs sont loin d'être terminées. Un nouvel élément se fait jour dans la production de ces fibres : le réchauffement climatique et, plus généralement, l'écologie. Gaz à effet de serre, microparticules, consommation d'eau, dégradation lente… sont autant de problèmes à résoudre pour les futures générations. A titre d'exemple, le nylon, dérivé du pétrole, a fait l'objet de recherches qui ont abouti au BioNylon fabriqué à partir de sucres végétaux.

Nous terminons là ce deuxième chapitre sur l'histoire du textile consacré aux fibres. On ne peut que ressentir une certaine frustration car le domaine est immense et il n'est pas possible d'aborder ce sujet en détails. Espérons simplement que pour les plus passionnés, ce sera le point de départ de recherches, en particulier à partir de la bibliographie que nous présentons. Nous évoquons de nombreux sites. Tous n'ont pas été utilisés, mais l'on peut trouver dans certains des compléments d'information non négligeables.

 

 

 

 

 

 A.R.C.O.M.A.  HISTOIRE DU TEXTILE  LES FIBRES TEXTILES